Sucrerie de BAZANCOURT (51)  
 

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06-2007      

 

Bazancourt et 6 autres sites se sont groupés en janvier 2000 sous le nom de Cristal Union. Ce groupe est le 3ème producteur de sucre après Saint Louis et Beghin.

Coca cola est le premier client devant Nestlé.

La coopérative de Bazancourt compte 1255 agriculteurs betteraviers adhérents et 310 salariés hors campagne.

La betterave est cultivée sur 17 000 ha.

Histoire

.Dans les années 1946/1947 existait à cet emplacement une distillerie puis on y a fabriqué du sucre et enfin la coopérative a été créée.

En 1953 les premiers agriculteurs fondateurs de la coopérative (R. Mangeart, M. Prévoteau et G. Ruinart) ont donné un an de leur récolte. Puis ils ont rassemblé 600 planteurs qui devinrent les premiers sociétaires de la coopérative.

En 1968, la sucrerie participe à la création de Sucre Union qui donnera naissance en 1982 à la marque Daddy.

Avant de découvrir les installations, il faut savoir qu'outre le sucre, la betterave est utilisée pour :

-   la fabrication d'alcool à partir de substitut de betterave (site de Bétheniville » production 600 000 hl) destiné à

            -   la pharmacie

            -   la parfumerie

            -   les apéritifs (alcool à 96%)

            -   l'industrie du pétrole qui adjoint de l'éthanol lors du raffinage

-   la production de co-produits

-  Ce sont des éléments résiduels de la betterave après extraction du sucre. Ces éléments fertilisants sont recyclés en amendement pour l'agriculture.

-   La déshydratation

Pour une valorisation complète de la betterave, les pulpes sont déshydratées pour produire des pellets destinés à l'alimentation animale.

 Le sucre produit de la nature

Le sucre est extrait directement de la betterave sucrière qui le produit naturellement utilisant l'énergie solaire à partir du gaz carbonique de l'air et de l'eau du sol. Cette plante a été sélectionnée pour son importante richesse en sucre (saccharose).

De la plante au sucre

Le sucre stocké au cœur de la plante est constitué de façon définitive. Pour parvenir au consommateur, ii faut l'extraire de la plante : le sucre consommé est donc issu d'un travail d'extraction et non de fabrication.

Il  s'agit d'isoler le saccharose en éliminant,  par étapes,  les autres composants de la plante. Pour retirer le sucre des cellules végétales, il faut le séparer des impuretés et éliminer l'eau dans laquelle le sucre est à l'état de solution.

Afin de conserver toute leur richesse en sucre, les plantes sucrières doivent être transformées rapidement. C'est pourquoi les sucreries sont implantées à proximité des zones de culture et c'est pourquoi la sucrerie a une activité saisonnière : de fin septembre à fin décembre.

La betterave est donc récoltée lorsque les réserves de sucre dans la racine sont maximales :de 15 à 20% de son poids en sucre.

 Le décor étant « planté », en route pour la visite.

I  -  RECOLTE

 II  -  APPROVISIONNEMENT          

Pendant la campagne, les betteraves sont apportées par camions ou par tracteurs,les cultures étant situées dans un rayon moyen de 30 à 40 km. Ce sont chaque jour 20 000 tonnes de betteraves qui parviennent à la sucrerie.

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Les camions arrivent et se placent pour la pesée. Les chauffeurs sont munis d'une carte magnétique sur laquelle est mentionné le numéro du lot où les betteraves ont été chargées.

Ainsi en temps réel, les agriculteurs peuvent suivre l'évolution de leur récolte.

Simultanément, 3 prélèvements sont faits dans la benne du camion ou du tracteur.

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Là, 2 directions sont prises par les betteraves : Les échantillons parviennent sur tapis roulant/vibreur pour retirer un maximum de terre dans une pièce où le personnel retire en coupant le reste des fanes et la radicelle. Ces échantillons continuent leur chemin pour arriver au laboratoire étiquetés du numéro (donc du propriétaire) concerné.

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- Les camions déchargent le reste dans une grande fosse

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Un convoyeur les acheminent ensuite vers le lavoir

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III - LAVAGE

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Le lavoir vu  " d'en bas "

Les betteraves sont lavées, brassées par d' énorme pales

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A la sortie du lavoir, elles passent par divers machines afin d' être :

- Désherbées

 - Epierrées : les pierres et cailloux sont récupérées d' un autre côté.

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IV  -  DECOUPAGE

Propres elles rejoignent l'usine où elles seront découpées  sucrerie17.jpg     sucrerie18.jpg

Pour le découpage de la betterave, la sucrerie dispose de 6 machines qui ont chacune 160 couteaux lesquels sont changés et réaffûtés toutes les 48 heures. On obtient alors de cossettes (sorte de lanières de betterave)

V  - EXTRACTION

Le jus sucré est extrait des cossettes par diffusion dans un long cylindre : l'eau chaude qui y circule en sens inverse des cossettes s'enrichit peu a peu de leur sucre.

 

- Cuisson à 70 - 75°C. On obtient ainsi un jus sucré à 92%.

VI  -  PURIFICATION

Le jus obtenu contient la quasi totalité du sucre présent dans la betterave et des impuretés (sels minéraux, protéines végétale...) éliminées par adjonction de lait de chaux et de gaz carbonique. On dit qu'il est chaulé (chaux + C02).

Puis il est filtre avec séparation des impuretés et de la chaux. Il contient encore 87%d'eau (et 13% de sucre).

VII  -   EVAPORATION

Le jus filtre est alors cuit à 1200°C. Processus répété 2 fois afin d'obtenir un sirop contenant 65 à 70% de saccharose. 160 tonnes de vapeur sont nécessaires par heure pour la fabrication.

Un turbo alternateur de 12700 kW fonctionnant à la vapeur fournit toute l'énergie dont les machines ont besoin.

VIII  -  CRISTALLISATION

Dans des chaudières, de très fins cristaux sont introduits pour amorcer la cristallisation du sucre. La cuisson se fait à 130°C sous pression de vapeur qui circule dans 2 circuits. La vapeur arrive à 45 bar !.

Durée de cuisson : 3 heures.

Cristallisé, le sirop se transforme en « masse cuite », formée de multiples petits cristaux en suspension dans un sirop coloré.

On peut éventuellement faire subir une seconde cuite qui dure 3 heures 1/2, la masse cuite est alors beaucoup plus brune.

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IX  -  ESSORAGE
 

Dans des turbines qui tournent de 300 à 12500 tr/min, sous l'effet de la force centrifuge, le sirop coloré est évacué : le sucre blanc cristallisé se dépose sur les parois. Puis il est « lavé » en surface par pulvérisation de vapeur.

X  -  SÉCHAGE

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Encore chaud et humide le sucre tombe sur un tapis vibrant qui a une première action de séchage.

Ce tapis l'achemine dans des appareils de séchage à air chaud puis refroidi.

Ma visite s'est arrêtée là ; désormais il n'est plus possible, pour le public, de voir le conditionnement.

En conclusion : 12 heures sont nécessaires pour transformer les betteraves en sucre.

La production de sucre de Bazancourt est de 55000 tonnes.

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Le stock de betteraves en attente de transformation

      Notes de Monique VINCENT                         

    

    

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